Messer selber schmieden im Stubaital - Teil 1
Ich habe einen Messerschmiedekurs in Tirol belegt und mich dabei immer wieder wie im Film gefühlt. Szenische Vergleiche und Zitate aus verschiedenen Hollywood-Produktionen sind mir bei Meisterschmied Michael Wilberger in seiner Werkstatt „Hammer & Amboss“ in Fulpmes im Stubaital ständig in den Sinn gekommen. Ich habe viel gelernt, fast schon meditiert und am Ende erkannt, dass es unterm Strich auf einen durchgängigen Schliff ankommt.
Im Schmiededorf Fulpmes beim Messerschmiedekurs
Fulpmes ist das Schmiededorf des Stubaitals. Verewigt im Wappen der Marktgemeinde, das einen schwarzen Amboss auf rot-weißem Hintergrund zeigt. Gelebt von großen und kleinen Betrieben, die hier heimisch sind. So wie die Werkstatt „Hammer und Amboss“, mit der Michael Wilberger sich seinen Traum einer eigenen kleinen Schmiede erfüllt hat.
Michael ist Kunstschmied und bei ihm gibt’s nix von der Stange. Also im übertragenen Sinn. Stangen gibt’s bei ihm schon, allerdings sind die meist verdreht, verschnörkelt oder verschweißt, aber immer handgemacht. So wie die Messer, die man bei ihm in einem Messerschmiedekurs machen darf. Bei den Kursen teilt er seine Gerätschaften und sein Know-How mit maximal vier Teilnehmern und hilft ihnen dabei sich ihr eigenes Messer aus Damaszenerstahl zu schmieden. Zwei Samstage und zirka zwanzig Stunden Zeit muss man sich dafür nehmen. Stefan, ein Banker aus Neustift, Florian, Inhaber einer Firma für Hausmeisterservices aus Telfes und ich taten dies.
Ein Messer aus Damaszenerstahl
„Morgen um acht Uhr geht’s los. Du brauchst nur etwas Arbeitskleidung mitnehmen, die Schutzausrüstung und Werkzeug bekommst du von mir. Ich freu mich schon!“, waren seine Worte bei unserem letzten Telefonat vor Beginn des Schmiede-Schnupperkurses.
Als ich dann am nächsten Morgen bei Hammer und Amboss eintraf, warteten der Meisterschmied, Stefan und Florian schon auf mich.
„Wir machen ein Messer aus Damaszenerstahl. Der Begriff wird von der syrischen Stadt Damaskus abgeleitet und beschreibt das Verschschmelzen von weichem mit hartem Stahl. Das Ergebnis ist eine sehr harte und langlebige Klinge, die dann auch eine sehr schöne individuelle Maserung haben wird“, klärte uns Michael gleich zu Beginn des Kurses auf. Die Muster und Maserungen eines Damastmessers können durch verschiedene Techniken und der Menge der Stahlschichten beeinflusst werden.
Hoch stapeln, flach hämmern
Der Metall-Mix für unsere Messer bestand aus drei verschiedenen Arten von Stahl, die wir geputzt, geschliffen und zu einem Stapel mit 15 Lagen geschichtet haben. Vier Schichten Klingenstahl, vier Schichten Werkzeugstahl und sieben Schichten Federstahl abwechselnd übereinander. Die Stähle unterscheiden sich in ihrer chemischen Zusammensetzung und somit ihres Härtegrades. Der Anteil an Nickel zum Beispiel ist für die Biegsamkeit des Stahls verantwortlich.
Die fertigen Stahl-Stapel schweißte Michael für jeden von uns an einen Eisenstab, der jeweils ein anderes Griffende besaß. So war für uns besser erkennbar welchen Stab wir aus dem 2.000 Grad Celsius heißen Ofen holen sollten, bevor es zum Schmieden an den hydraulischen Hammer ging. Wie beim Fondue-Essen.
Ungefähr eine Stunde lang durften wir uns dann fühlen wie Schmiede, die man aus einem Ritterfilm kennt. Immer vor einem heißen Feuer mit glühendem Eisen und einem schweren Hammer in der Hand. Naja, fast. Ich muss zugeben, dass wir Unterstützung eines hydraulischen Schmiedehammers hatten und unser Metall auch nicht per Hand schmieden mussten. Aber trotzdem war es ein erbauendes Gefühl, als wir unsere Metallpakete abwechselnd aus dem heißen Ofen holten und den mechanischen Hammer mittels Fußpedal darauf niedersausen ließen, dass die Funken flogen.
„Der Amboss auf den der Hammer schlägt, hat eine flache Seite und eine Seite mit einer Kante. Die flache Seite drückt das Metall in die Breite und die kantige Seite zieht es in die Länge. Also darauf achten, dass ihr beide Flächen gut nützt“, informierte uns Michael vorher noch.
15 mal 6 macht 90
Gut geplättet durften die Metallpakete dann im Freien auskühlen, bevor wir sie mittels Winkelschleifer von ihrer schwarzen Schicht – dem sogenannten „Zunder“ – befreiten. Die geschliffene Platte wurde dann in sechs gleich große Stücke zerteilt und erneut übereinandergestapelt.
Schmied Michael erklärte uns diesen Arbeitsschritt so: „Damit legen wir fest, wie viele Schichten wir schlussendlich haben wollen. Wir können sechs oder auch acht gleiche Teile machen, dann haben wir am Ende 90 oder 120 Schichten. Also sechs Mal 15, acht Mal 15, und so weiter. Je mehr Schichten, desto feiner werden die Maserungen am Ende ausfallen.“
Stefan, Florian und ich wählten alle die Sechser-Variante mit 90 Schichten und wiederholten das Prozedere von vorhin mit erhitzen, hämmern und abkühlen des Metallpakets. Eine halbe Stunde später gabs ein Wiedersehen mit dem Winkelschleifer. Der Zunder musste wieder abgeschliffen werden.
Neunzig, zehn, hundert
Das war dann auch ungefähr der Moment, wo Michael uns ein Geheimnis verriet, das mir den Rest des Schmiedekurses immer wieder durch den Kopf ging: „Bei der Herstellung eines Messers geht’s zu 90 Prozent ums Schleifen und zehn Prozent ums Schmieden!“ „Okay!“, dachte ich mir „90 Prozent Schleifen, zehn Prozent Schmieden, aber hundert Prozent Handarbeit!“. Mein Mantra war geboren!
Im nächsten Schritt wurde es dann ernst. Die fertige Form des Messers musste festgelegt werden. Crocodile Dundee fiel mir ein. Ihr wisst schon: „Das ist doch kein Messer. Das ist ein Messer!“
Dann erinnerte ich mich an die Information, die mir Michael vor unserem Treffen noch mitgegeben hat: „Du kannst dein Lieblingsmesser mitnehmen und es nachbauen, eine Form von mir nehmen oder dein ganz eigenes Messer zeichnen.“ Es wurde eine Form, die Michael in der Werkstatt liegen hatte und ich übertrug diese auf das geputzte, 90-lagige Metall vor mir.
Schliff für Schliff zum Damastmesser
Das Messer grob ausgeschnitten, ging es dann damit zu den verschiedenen Schleif-Apparaten der Werkstatt. Einige schon mehr als 60 Jahre alt und andere selbstgebaut oder umgebaut. „Das ist das großartige an meiner Ausbildung und meinem Beruf. Oft muss ich mir vorher erst Werkzeug bauen oder Maschinen umbauen damit ich meine Messer und Kunstschmiedearbeiten machen kann. So wie diese Maschine hier“, beschrieb Jung-Vater Michael begeistert als er mich zu einem Bandschleifgerät führte, mit dem ich dann die Oberflächen meines Messers durch Vor- und Zurückziehen weiter abschliff.
Es war eine schöne Arbeit. Einzelne Schleifvorgänge hatten sogar etwas Meditatives. Etwa als ich an einer Maschine mit meinem linken Arm einen großen Schleifkopf in rhythmischen Zügen stetig über mein Messer kreisen ließ und an die Neunzig-zehn-hundert-Regel denken musste. In einer Buddhisten-Werkstatt, möglicherweise sogar bei Hattori Hanzo, muss es ähnlich sein.
Jeder Schliff der Mühe wert
Am Ende des Tages, einige Schleifstationen später, saßen Stefan, Florian, Michael und ich zufrieden bei einem Feierabend-Bier zusammen. Schwarz im Gesicht vom Metallstaub aber stolz, dass unsere Werkstücke nun schon als Messer erkennbar waren. Auch die Maserungen konnten wir bei der richtigen Belichtung schon erkennen. Das Schleifen der Schichten war der Mühe wert.
Bevor uns der Meisterschmied entließ gab er uns noch eine Idee für den zweiten Teil mit auf den Weg: „Nächste Woche, wenn wir unsere Messer dann fertig schmieden, müssen wir ja auch noch den Griff machen. Ihr könnt dafür gerne auch eigenes Holz von zu Hause mitnehmen.“
Also, Fortsetzung folgt. Bis zum nächsten Schliff!
